Carbon-Keramik-Bremse

Im Gegensatz zum hohen Gewicht herkömmlicher Bremsscheiben ist das geringe Gewicht der Semicorex-Carbon-Keramik-Bremse sofort erkennbar. Es ist wichtig zu verstehen, dass jede Reduzierung der ungefederten Masse um 1 kg einer Reduzierung des Fahrzeuggewichts um 10 kg entspricht. Carbon-Keramik-Bremsscheiben wiegen nur halb so viel wie herkömmliche Gusseisenscheiben, und diese deutliche Reduzierung der ungefederten Massen verwandelt die herausragende Leistung von Rennwagen beim Beschleunigen, Bremsen und Kurvenfahren.

Während des Rennens werden Bremssysteme ständig „höllischen“ Tests unterzogen: Häufiges starkes Bremsen und langanhaltende Reibungshitze können bei herkömmlichen Bremsscheiben leicht zu einem Hitzeverlust oder sogar zum Versagen der Bremse führen. Die hohe Temperaturbeständigkeit der Carbon-Keramik-Bremse (fähig für einen stabilen Betrieb über 1000 °C) ermöglicht es ihnen jedoch, auch bei „Rauch und Feuer“ der Strecke eine stabile Leistung aufrechtzuerhalten. Wenn ein Rennwagen mit hoher Geschwindigkeit in eine Kurve fährt, sorgt die Carbon-Keramik-Bremse auch bei 1000 °C für eine lineare und kraftvolle Bremskraft, wodurch Bedenken hinsichtlich eines Hitzeverlusts beseitigt werden und der Fahrer seine Driftfähigkeiten voll unter Beweis stellen kann, sodass jede Kurve zu ihrem persönlichen Schaufenster wird.

Eine verkleinerte VersionCarbon-Keramik-Bremsscheibewird durch eine Kombination aus chemischer Dampfinfiltration und reaktiver Schmelzinfiltration hergestellt. Die Bremse hat eine Zugfestigkeit von 106 MPa, eine Druckfestigkeit von 355 MPa, eine Biegefestigkeit von 195 MPa, die Wärmeleitfähigkeit in vertikaler und horizontaler Richtung beträgt 41,1 und 38,8 W/(m·℃), ihre Wärmeleitfähigkeit und Festigkeit weisen ein gutes Gleichgewicht auf. Der Test und die Simulation ergaben, dass die Carbon-Keramik-Bremsscheibe eine gute Verschleißfestigkeit und Hitzebeständigkeit aufweist, der Reibungskoeffizient der gepaarten Bremsbeläge stabil ist und die branchenüblichen Anforderungen an den Verschleißgrad erfüllt.

Hier sind die Vorteile der Carbon-Keramik-Bremse

1. Leichtgewicht: Das Carbon-Keramik-Material hat eine Dichte von 1,7–2,3 g/cm³, wodurch eine Gewichtsreduzierung von bis zu 60 % im Vergleich zu herkömmlichen Stahlscheiben erreicht wird;

2. Verschleißfest: Der Reibungskoeffizient kann über 0,65 erreichen, bei einer maximalen Lebensdauer von 300.000–500.000 Kilometern;

3. Korrosionsbeständig: Das nichtmetallische Material rostet nie;

4. Kein thermischer Zerfall: Hervorragende thermische Stabilität sorgt für mehr Sicherheit;

5.Schnelle Reaktion: Schnelle Reaktionsgeschwindigkeit und hervorragende Handhabungsleistung.

Chemische Dampfinfiltration (CVI), reaktive Schmelzinfiltration (RMI) und Polymerinfiltrationspyrolyse sind derzeit die wichtigsten Verarbeitungsmethoden für Kohlenstoff-Keramik-Verbundwerkstoffe. Hier stellen wir einen Kombinationsprozess aus CVI und RMI zur Vorbereitung vorCarbon-Keramik-BremsscheibeMaterialien.

(1) Beim Kohlenstofffaser-Webprozess werden Nadelstanzen und andere Methoden verwendet, um Kohlenstofffasernetze in verschiedene Richtungen zu weben und zu kombinieren, um einen Vorformling zu bilden.

(2) Der Kohlenstoffanreicherungsprozess nutzt CVI, um kohlenstoffhaltiges Material in den Lücken zwischen den Kohlenstofffasern abzulagern und so ein relativ dichtes Kohlenstoff/Kohlenstoff-Verbundmaterial mit geringer Dichte zu bilden.

(3) Beim Bearbeitungsprozess werden herkömmliche Geräte zur Bearbeitung der Abmessungen der Bremsscheibenstruktur und der Wärmeableitungsrippen verwendet, um sicherzustellen, dass die Abmessungen den Zeichnungsanforderungen entsprechen.

Chemische Dampfinfiltration (CVI), reaktive Schmelzinfiltration (RMI) und Polymerinfiltrationspyrolyse sind derzeit die wichtigsten Verarbeitungsmethoden für Kohlenstoff-Keramik-Verbundwerkstoffe. Hier stellen wir einen Kombinationsprozess aus CVI und RMI zur Vorbereitung vor